1. Usar la grasa incorrecta:  en mi opinión, “esta es una de las malas prácticas que más afecta los activos industriales en el tema de lubricación, representa un 20% de las razones principales por las cuales los equipos fallan“.

Se han identificado que las principales razones por las cuales no se escoge la grasa correcta, son:

• • Falta de conocimiento
  • Experiencia y experticia en el tema
  • El mito clásico de las grasas multipropósito que se usan literalmente para lubricar todo,
  • El desinterés por cuidar los activos a través de la lubricación desde las áreas responsables en la organización.

La solución: Para seleccionar correctamente la grasa ideal de sus equipos, se debe tener en cuenta lo siguiente: el tipo de operación, la clase de equipo, la parte de la máquina que necesita el engrase, la velocidad, la carga, la temperatura, y por último, la clase de contaminantes. Es importante realizar preguntas o consultas con experto en lubricación, que puedan bríndele el acompañamiento necesario para que pueda escoger la grasa más adecuada y que sea la solución ante las necesidades de mantenimiento de cada equipo.

2. No relubricar en los tiempos adecuados: esta mala práctica representa un 20% y se da cuando se desaprovecha el tiempo en que la grasa mantiene sus características óptimas, es decir, al ejecutar una mala programación en el mantenimiento de los activos industriales (relubricación), la grasa deja de ser usada en los periodos de tiempo recomendados, lo que hace que su frecuencia de consumo disminuya o cambie, afectando no solo el rendimiento de los equipos, sino también las propiedades antioxidantes de la grasa, ocasionando fallas prematuras.

La solución: tener un plan de lubricación adecuado y bien planificado, realizar cálculos de cantidades de grasa y determinar los tiempos de reengrase en cada equipo, de tal manera que se aproveche el producto y se le haga el uso correcto dentro del tiempo de vida útil del mismo.

3.  No ser conscientes de que la operación del equipo o activo pueda ser afectada por contaminantes sólidos: esta mala práctica también representa un 20% en nuestro listado de razones por las que existen problemas de lubricación. Se da por  la presencia de impurezas sólidas en el lubricante que provocan los desgastes abrasivos en los rodamientos de la maquinaria industrial. Estos desgastes aumentan proporcionalmente con la dureza de las impurezas, su concentración en el lubricante y el tamaño de las partículas

La solución: Verificar con el área de mantenimiento la calidad de la grasa usada en los equipos y activos de la organización, también es recomendable consultar proveedores de lubricantes que realicen pruebas de campo para determinar si el lubricante actual contiene partículas contaminantes que afecten la operación, y de ser así, reemplazarlo por la grasa más adecuada.

4.  Engrasar con cantidades demasiado pequeñas: esta mala práctica causa un deterioro más rápido de lo normal, ocasionando calentamientos excesivos y alto desgaste, además produce fallas prematuras que podrían perjudicar la operación.

La solución: De la mano del área de mantenimiento, se deben hacer cálculos exactos de la cantidad de grasa que debe usarse, de acuerdo a los requerimientos de cada elemento mecánico. Es importante que sea un trabajo colaborativo, esta información contribuye con una mejor planificación en abastecimiento, mantenimiento y gestión de la calidad de la organización.

5. Elegir el rodamiento inapropiado:  Generalmente, es muy raro encontrar un rodamiento que haya sido mal diseñado y seleccionado en una aplicación determinada. Sin embargo, los factores dentro de la operación pueden cambiar, por ejemplo: si las cargas llegan a ser muy elevadas, puede ocurrir sobrecarga y fatiga en una etapa de operación temprana, causando fallas en los rodamientos.

La solución: Dentro de los programas de mantenimiento preventivos y predictivos de la organización, asegurar el buen funcionamiento de los elementos de cada equipo de la operación, identificando aquellos que no se adecuen correctamente y necesitan ser reemplazados.

6. No ser conscientes de que la operación del equipo o activo pueda ser afectada por contaminantes líquidos: como la humedad, que puede ingresar a un sistema de distintas maneras, por ejemplo: en daños causados en los retenes. También desplaza al aceite en las zonas de carga de un rodamiento, el agua colapsa, produciendo una falla de lubricación y desgaste mecánico. Por si fuera poco, la humedad contribuye a la oxidación que hace que el lubricante sufra degradación química permanente y agotamiento de sus aditivos.

La solución: No sobre lubrique, porque el exceso de grasa puede romper los sellos, facilitando la entrada de la humedad y otros contaminantes. Si el mecanismo está muy expuesto al agua, busque la forma de proteger esa área afectada, usando por ejemplo grasas hidrófugas. No olvide inspeccionar los equipos de forma periódica y detallada.

7. Realizar una gestión inadecuada de montaje de rodamientos: Cuando un rodamiento se manipula de forma correcta, puede ser utilizado hasta agotar su vida de fatiga, pero en ocasiones es posible que se rompa de forma imprevista, debido a situaciones previsibles. Algunas de las causas de estos fallos anticipados suelen ser debido a montaje inapropiado, manipulación o lubricación incorrecta

La solución: Asegúrese de utilizar la herramienta correcta para montar y desmontar rodamientos, así como también consultar siempre con su proveedor el manejo y forma ideales de esta gestión en sus equipos.

8. Causar daños consecuenciales por una mala lubricación:Usualmente se pueden presentar otros daños, como por ejemplo: altas vibraciones, radiación por calor, cargas excesivamente altas, condiciones inapropiadas de almacenamiento, entre otros.

La solución: Nuevamente dentro de su programa de mantenimiento, realice monitoreos del equipo en donde se revisen vibraciones y temperatura. También tenga presente la referencia de cada rodamiento para evitar confusiones y malas gestiones.

9. Comprar equipos y elementos propensos a los defectos de material y fabricación:Sea muy analítico a la hora de comprar y abastecer su organización con la maquinaria y equipo necesarios para la operación, ya que se puede estar evitando problemas de magnitud gigantesca que detienen la operación de forma inesperada y causando pérdidas inimaginables.

La solución: Siempre diríjase a proveedores confiables, que le pueden brindar un buen soporte, asesoramiento, acompañamiento, apoyo técnico y servicios post-venta.